Das aktuelle Industrie-4.0-Barometer 2026 zeigt, dass die DACH-Region stagniert, während China enteilt. Der Fokus verschiebt sich radikal von der Hardware hin zur Software. Hier habe ich die wichtigsten Technologien für die digitale Fabrik zusammengefasst.
- Laut Industrie-4.0-Barometer 2026 muss die DACH-Region bei der Digitalisierung aufholen.
- Für eine erfolgreiche Digitalisierung hat die Unternehmensberatung MHP einen Werkzeugkasten gefüllt.
- Die wichtigsten Maßnahmen und Themen für die Industrie 4.0 in der Übersicht.
Das Industrie-4.0-Barometer ist eine umfassende Studie der Management- und IT-Beratung MHP in Kooperation mit der LMU München. Sie misst jährlich den digitalen Reifegrad der Industrie weltweit. Damit soll die Digitalisierung der Industrie mess- und vergleichbar gemacht werden. Mehr zum Barometer und Best-Practice-Beispiele, die Hoffnung machen, gibt es hier.
Industrie-4.0-Barometer: China enteilt der DACH-Region
Die Ergebnisse der aktuellen Studie sollten als Weckruf für den DACH-Markt dienen. Während China mit einem Barometerwert von 72 Prozent als digitaler Taktgeber enteilt und auch die USA (69 Prozent) sowie Indien (68 Prozent) stark zulegen, stagniert die DACH-Region bei 57 Prozent. Und belegt damit im internationalen Vergleich den letzten Platz. Die Schere geht immer weiter auf, da Unternehmen in Deutschland, Österreich und der Schweiz sehr defensiv eher auf Kostenoptimierung und Absicherung setzen als auf Fortschritt und Innovationen. Die Details dazu gibt es in der Geschichte für Table.Media (Paywall).
Die vielleicht größte Herausforderung im DACH-Bereich sind die sogenannten „technischen Schulden“ – also veraltete IT-Landschaften. Während in China neue Fabriken oft als Greenfield-Projekt entstehen und von Grund auf digital geplant werden, müssen hierzulande oft bestehende Infrastrukturen in Brownfield-Projekten Stück für Stück modernisiert werden.
Hinzu kommt laut Studie das „KI-Paradoxon“. Obwohl fast alle Unternehmen das riesige Potenzial von Künstlicher Intelligenz erkennen, scheitert die reale Umsetzung oft an fehlenden Datenstrategien oder mangelnder IT-Integration. Das hat auch einen strukturellen Grund. Während in China 9 von 10 Unternehmen einen CIO (Chief Information Officer) in der Geschäftsführung haben, ist es in der DACH-Region nicht einmal jedes zweite Unternehmen.
Übersicht: Die wichtigsten Technologien für die Industrie 4.0
Das Industrie-4.0-Barometer stellt einen konkreten Werkzeugkasten zusammen, um die Digitalisierung voranzutreiben. Dabei geht es darum, die Produktion „intelligent“ und flexibel zu machen. Hier sind die wichtigsten technologischen Hebel und vorrangigen Themen, die laut dem Barometer 2026 den Unterschied ausmachen:
Software-Defined Manufacturing (SDM)
SDM gilt als das Fundament für eine funktionierende Industrie 4.0. Die Prozesse laufen nicht mehr automatisiert und starr, sondern werden über eine flexible Software in Echtzeit angepasst. In China sind bereits 30 Prozent der Firmen mit dem Konzept vertraut, in der DACH-Region nur 3 Prozent.
Künstliche Intelligenz (KI)
Der Treiber für intelligente Steuerung. Während eine deutliche Mehrheit der Unternehmen (62 Prozent) von bahnbrechenden Effekten ausgehen, nutzen erst 37 Prozent im DACH-Raum KI-Lösungen aktiv. Das Ziel: KI soll nicht mehr nur Daten analysieren, sondern die Produktion in Echtzeit autonom steuern.
Digitaler Zwilling
Diese Technologie verbreitet sich derzeit am schnellsten. Als virtuelles Abbild von Produkten oder Fabriken ermöglicht sie es, Abläufe digital zu simulieren und zu optimieren, bevor sie in der Realität umgesetzt werden. Hierbei geht es vor allem um Sicherheits- und Kostenvorteile.
IT/OT-Integration
IT/OT-Integration bedeutet, dass die Computersysteme aus dem Büro (IT) direkt mit den Steuerungen der Maschinen in der Werkshalle (OT) vernetzt werden. Dadurch können Daten ungehindert zwischen Verwaltung und Produktion fließen. Für über die Hälfte der Unternehmen (54 Prozent) ist dies das wichtigste Thema.
Industrial IoT (IIoT) und Sensorik
Die Basis für alles. Sensoren an Anlagen liefern die notwendigen Rohdaten. Während in China bereits 74 Prozent der Maschinen vernetzt sind, liegt die DACH-Region hier erst bei knapp der Hälfte (49 Prozent).
Automatisierung und autonome Systeme
Autonome Roboter und fahrerlose Transportsysteme stimmen sich über Machine-to-Machine-Kommunikation ständig selbstständig ab. Sie koordinieren Materialflüsse in der Werkshalle ohne menschliches Zutun sollen so einen reibungslosen, hocheffizienten Rund-um-die-Uhr-Betrieb sicherstellen.
Supply-Chain-Transparenz (Traceability)
Mit der Echtzeitverfolgung jedes Bauteils über die gesamte Lieferkette hinweg erfüllen Unternehmen ihre eigenen Qualitätsansprüche. Und sie bereiten sich auch auf den digitalen Produktpass (DPP) der EU vor, der ab 2027 eine lückenlose Dokumentation von Materialherkunft und Nachhaltigkeit gesetzlich vorschreibt. Auch, um die Anforderung des EU-Batteriepasses umzusetzen, kann diese Art der Digitalisierung helfen.
Cloud-Lösungen und verteilte Datenverarbeitung
Das Zusammenspiel aus zentraler Cloud-Power für komplexe Langzeitanalysen und dezentraler Rechenleistung direkt an der Maschine garantiert, dass strategische Erkenntnisse gewonnen werden. Gleichzeitig können kritische Entscheidungen ohne Zeitverlust direkt im Produktionsprozess fallen.
Interoperabilitäts-Standards (z. B. AAS)
Standards wie die Asset Administration Shell dienen als universelle digitale Identität für jede Anlage. So sprechen Maschinen unterschiedlichster Hersteller eine gemeinsame Sprache und können ihre Daten in einem vernetzten Gesamtsystem austauschen.
Dass China industriell mehr als nur aufgeholt hat, zeigt auch die Außenhandelsbilanz der Volksrepublik mit Deutschland, die von einem wachsenden Defizit geprägt ist. Der Erfolg Chinas liegt auch an der pragmatischen Wirtschaftspolitik des Landes. Aktuell ist das an der Wasserstoffstrategie zu sehen. Oder an der E-Auto-Strategie in Deutschland.
Punkt! 